铝合金零件是现代工业制造中广泛应用的一种重要材料，局域重量轻、强度高、耐腐蚀等优点；在航天航空、汽车、电子等领域有着广泛的应用；然而，铝合金零件的加工过程中需要严格遵守一系列的标准。

铝合金零件的加工工艺及技术

       1、加工基准选择
       加工基准应尽量与设计基准、装配基准、测量基准一致，并且在加工工艺上要充分考虑零部件的稳定件、定位的精准性还有夹紧可靠性等；
       2、粗加工
       由于一些铝合金零件加工尺寸精度和表面粗糙度非常不容易达到高精度要求，在加工前需要对形状复杂的一些零件进行粗加工，并结合铝合金材料的特点对其进行切削，这种方式产生的热会引起切削变形，会不同程度的增加零件尺寸方面的误差，甚至引起工件变形；因此对一般平面的粗加工，采用铣、刨加工；同时加冷却液加对哦工件进行冷却，以降低切削热对加工精度的影响。
       3、精加工
       在加工中，高速切削会产生大量切削热，尽管切削能带走大部分热量，但在刃前区仍能产生极高温度，由于铝合金熔点偏低使得刃前区常常处于半融化状态，使工件在切削点处的强度受高温影响大幅度下降，容易产生铝合金零件在加工过程中形成凸凹缺陷。因此，在精加工过程中，通常选用冷却性能好、润滑性能好，粘度低的切削液。在润滑刀具的偶同事，及时带走切削热，降低刀具及零件加工的温度，减少零件温度变形。
       4、刀具的合理选择
       与黑色金属相比，铝合金材料在切削过程中产生的切削力比较小，可以采用较大的切削速度，但是容易形成积屑瘤；铝合金的导热系数高，切削时由于切屑和零件传导出的热量较多，切削区温度较低，所以刀具的耐用度较高，但零件本身温升较快，容易引起变形；因此选择适合的刀具材料，选择合理的刀具角度，并提高刀具表面粗糙度，对降低切削力和切削热十分有效。

铝合金磨削难点

       1、铝合金材料的差异
       随着铝合金技术的不断发展，铝合金的种类也在不断的增加，不同的铝合金组成材料使得其自身具备了不同的物理性质，这使得在进行铝合金加工的过程中，也出现了不同的难点，不同系列的铝合金引起强度使得在对其加工的过程中也呈现了不同的难度，不同系列的铝合金引起强度是的对其加工的过程中也呈现出不同的难点。

       2、磨削过程中的工件变形问题
       在针对铝合金加工的过程中会出现热力耦合作用，同时受到残余应力和切削力以及加工过程中所附带的振动带来的影响，会使得铝合金在加工之后出现一定的程度变形问题。同时在加工铝合金的过程中因为夹爆作用所产生的夹紧力也可能会使得铝合金零件出现变形或表面受损。
       3、影响磨削质量的因素
       磨削过程是通过利用砂轮的摩擦力来对铝合金构件进行加工的重要流程，该加工流程包含更离切削和滑擦等三种不同的作用，通过这些作用的组合形成了较为复杂的耦合过程；在对铝合金进行表面磨削的过程中，对质量影响较大的因素主要集中在重力和滑擦两种作用的范围内。

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