精密机械零件制造加工中，如何提升零件精加工质量始终是一项重要课题；去毛刺、抛光作为精密机械零件加工的重要环节，提升这部分的工艺水平，便显得尤其重要。

一、机械去毛刺

       机械去毛刺的目标是完成零件毛刺去除，在运行期间，需要以切削加工为辅助，应用在加工刀具和被加工零件毛刺或导角相切部位时，才会达到最佳效果。
工作原理
       机械去毛刺是借助外部工具，将零件毛刺去除，这种方式操作简单；一些零件被生产加工后存在的毛刺部分，可通过手工刷去或机械刷去的方式进行清理。
优缺点
       优点：机械刷去毛刺在应用过程中，具有良好的去毛刺效果，同时又不会对机械零件产生影响，除了去毛刺，还有倒圆、去锈、抛光等作用；经机械数去毛刺处理后，零件的耐磨性、抗疲劳性以及使用寿命都表现出更好状态；同时，刷子类型比较丰富，可以满足不同机械设备去毛刺需求。这种方式的成本低廉，不会带来太大的经济负担，操作简单方便。

       缺点：
受刷子构造、机械零件的影响，在应用机械刷去毛刺时，复杂型腔内隐蔽毛刺不容易被去除，零件细微孔和窄缝位置的毛刺有可能会成为“漏网之鱼”；若零件上存在的毛刺高度过高，超过300m，那么机械去除毛刺的效果会大打折扣，甚至起不到去除毛刺的效果。

二、挤压珩磨去毛刺

工作原理

       挤压珩磨去除在实际应用中，需要将零件置特殊封闭夹具中，零件在夹具会受到压力和流量的共同作用力，零件被加工部位经由挤磨、切削作用，将会产生去毛刺的效果，并有良好的倒圆、抛光效果。

优缺点

       优点：可适用多种类型精密零件，方向性强；加工效率高；
       缺点：一些盲孔比较小、容积较小的空腔零件去毛刺处理不合适应用这种方式；机械零件规格体积较大不可使用；应用过程中存在材料浪费的情况。

三、热能去毛刺加工工艺

       热能去毛刺受机械零件毛刺位置影响很小，操作人员可以通过这一加工工艺，按照其主观意愿任意选择不同位置的毛刺进行去除，同时对于机械零件交界处、盲孔处等人为外力不能到达的位置毛刺，也能进行有效清除；基于热能去除这一显著特点，在航空零部件和五金配件加工中，多用这一工艺，能有效去除零件毛刺，起到抛光效果；不仅如此，热能去毛刺在使用过程中能节约大量机械零件加工费用，避免重复加工的情况出现，这在根本上提高了零配件生产制造效率。

四、电化学加工工艺

       电化学加工工艺是成型工装的形式，可直接加工零件设定位置；加工处理时间较短，在10-30s内即可完成；很多时候为保证加工效率，工件加工会选择多个电极头工装。电化学加工工艺优势除了效率高，还有使用范围广的特点，可在不同种类的金属零件中应用，作用体现在去毛刺；电化学抛光工艺可应用在特殊零件加工，比如高纯净标准零件，人体手术植入构件、瓶模、不锈钢零件等等。

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