机械加工精度是影响零件质量的关键因素，其为工作在加工后实际集合参数与零件原设计图纸规定的理想值符合程度的指标，主要以位置精度、尺寸精度和形状精度等为主。

影响机械加工精度的因素

       1、定位误差
       机械加工过程中，定位误差主要包括两个方面：一是基准不重合的误差；机械加工中，在图纸上位了确认某一零件的位置、大小所依照的标准就是设计基准。而在工序图纸上位了确定工序的位置所依据的标准就是工序基准。通常，工序基准应当与设计基准相吻合。
       2、工艺系统力效益引起的误差
       工艺系统效应所导致的误差包括刚性不足而形成的误差、变形引起的误差、传动力和离心力的误差、工件的紧夹误差、内应力误差等。在机械加工过程中，工件如果形成内应力后，就会使工件处于一种不稳固的状态，进而转化为低能位的状态，而且还会发生变形，最终导致工件失去了固有的加工精度。
       3、工艺系统热变造成的误差
       工艺系统热变造成的误差主要包括工件受热形变、环境温度的变化、刀具、机床等产生的误差；机械加工中，由于受到切割、摩擦以及高温环境的影响，工艺系统温度也会随之发生变化，导致系统发生形变，从而改变了工艺系统中各个不见原有的位置，进而出现加工误差。

提高机械加工精度的措施

       1、提升设备精度
       机械加工作业过程中，需要重视夹具、机床及工具等设备的精度，并对设备加工过程中易出现的受热变形，刀具磨损及几何精度等问题进行有效控制，进一步提升机械加够欧诺个精度；在实际机械加工作业开始之前，应认真分析加工误差产生的原因，并采取有效的措施来降低误差，保证加工的精度。
       2、严格监管工艺流程
       为了提高机械加工精度，应对加工工艺流程进行严格的监管，具体可以从以下两方面着手：一方面，在正式加工和生产机械之前，操作人员应对零件的设计图纸进行深入的研究和审核，从而对设计图纸中零件的基本信息有更加全面的了解，进而使操作人员的生产方法和流程更加规范，并根据零件的特性选择最合适的机械设备进行生产和加工，对提高机械加工精度起到良好的促进作用；另一方面，机械操作人员应严格按照相应的要求规范操作，避免出现违规操作。
       3、误差转移及分组法
       在机械加工过程中，常见的误差问题为几何误差、力变形误差，为了降低误差问题的影响，应将上述误差问题转移至误差非敏感方面，切切实实误差问题转移，保障了机械加工的精度，

提高机械加工产品的生产质量。

       4、实时补偿法
       为了能够进一步提高机械加工精度，宜利用高准确性的补偿控制模块收集误差数据，并对误差进行有效处理；而且将高准确性补偿控制模块在机械加工中进行应用，保证机械运行的稳定性，实现度机械加工误差的有效处理，在实际应用，保证机械运行的稳定性，实现对机械加工误差的有效处理；在实际应用补偿装置时，只需要操作人员输入测量数据，并根据坐标找出补偿数据值，进行坐标轴绘制即可。

       为了能有效提高机械加工的精度，就必须要减少加工过程中出现的误差，在机械加工只有对各种误差进行分析研究，找到控制误差的方法，才能有效的提高加工的精度，确保工件的加工质量。

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